Resumen ejecutivo
La industria de piensos compuestos de Kazajstán está experimentando una transformación estructural. En 2025, el país produjo aproximadamente 3,7 millones de toneladas métricas de piensos compuestos para animales de granja, lo que representa un aumento del 54 % con respecto a 2024, según las estadísticas oficiales publicadas por APK-Inform. La región de Kostanay, una de las tres principales óblasts productoras de piensos del país, duplicó su producción, pasando de 501.000 toneladas a más de 1,05 millones de toneladas en el mismo período, impulsada tanto por la expansión de la ganadería nacional como por el aumento de la demanda de exportación de China, que absorbió el 99,1 % de las 1,7 millones de toneladas de piensos que Kazajstán exportó en los primeros ocho meses de 2025.
En este entorno de alto crecimiento, una fábrica de piensos de tamaño mediano en la región de Kostanay —que procesa aproximadamente 40 000 toneladas métricas de pienso compuesto para rumiantes al año para explotaciones de ganado vacuno y ovino— se enfrentaba a un cuello de botella en la producción. Su antigua peletizadora no podía mantener los objetivos de producción sin comprometer la calidad de los pellets, y los intervalos de sustitución de los troqueles se habían reducido a niveles antieconómicos. A mediados de 2025, la fábrica instaló una peletizadora de troquel anular Hongyang serie HYPM configurada para piensos de rumiantes. Durante los ocho meses siguientes, la fábrica registró un aumento del 31 % en la producción diaria, una mejora considerable en el índice de durabilidad de los pellets y una prolongación de la vida útil del troquel anular de más del 40 %. Este artículo documenta el contexto operativo, la solución técnica y los datos de rendimiento observados.
La industria de piensos para rumiantes de Kazajstán: contexto y escala.
El panorama agrícola de Kazajstán se caracteriza por su magnitud. Como el noveno país más grande del mundo por superficie terrestre, posee aproximadamente 180 millones de hectáreas de tierras agrícolas, de las cuales los pastos representan cerca del 70%. Su hato bovino, estimado en 8,5 millones de cabezas en 2024, y su población ovina, de aproximadamente 20 millones de cabezas, constituyen una base de demanda sustancial y creciente de piensos compuestos.
Históricamente, el sector ganadero de Kazajstán dependía del pastoreo extensivo, con la suplementación alimenticia limitada a los meses de invierno. Tres factores han impulsado un cambio notable en la última década:
En primer lugar, la política gubernamental. El Programa Estatal de Kazajstán para el Desarrollo del Complejo Agroindustrial, vigente hasta 2026, incluye subsidios específicos para las operaciones de engorde intensivo y la construcción de fábricas de piensos, con el objetivo de aumentar la proporción de ganado de engorde intensivo de menos del 15 % a más del 30 %.
En segundo lugar, las exigencias del mercado de exportación. La gran mayoría de las exportaciones de piensos compuestos de Kazajstán se destinan a China, donde las normas de seguridad y calidad de los piensos se han vuelto cada vez más estrictas. Los importadores chinos exigen cada vez más métricas documentadas de la calidad de los pellets (índice de durabilidad, uniformidad de la humedad y ausencia de finos), estándares difíciles de cumplir de forma consistente con equipos de peletización obsoletos.
En tercer lugar, las condiciones climáticas. El norte de Kazajstán, incluida la región de Kostanay, presenta un clima continental extremo con temperaturas invernales que habitualmente descienden por debajo de los -30 grados Celsius. Durante los seis meses de invierno, cuando los animales permanecen confinados y dependen del alimento almacenado, la calidad de los gránulos se convierte en un factor determinante del rendimiento del ganado. Los gránulos que se desintegran durante su manipulación generan partículas finas que el ganado selecciona y rechaza, lo que incrementa el desperdicio de alimento cuando los márgenes ya están reducidos por los costos de calefacción y alojamiento.
El molino y su desafío
La fábrica de piensos en cuestión abastece a un conjunto de corrales de engorde de ganado vacuno y explotaciones de engorde de ovejas en un radio de 150 kilómetros alrededor de la ciudad de Kostanay. Su cartera de productos consta de dos formulaciones: una ración de engorde para ganado vacuno a base de cebada, salvado de trigo, harina de girasol y premezcla mineral, y una ración para ovejas en crecimiento que incorpora harina de alfalfa, cebada y harina de semilla de algodón.
La línea de peletización existente de la planta —una peletizadora de fabricación nacional instalada en 2012— había llegado al final de su vida útil económica. El departamento de control de calidad documentó los siguientes problemas durante el año operativo 2024:
Los intervalos de reemplazo de la matriz anular se habían reducido a aproximadamente 600 horas de funcionamiento, en comparación con las 1200 horas especificadas originalmente por el fabricante. El desgaste de la matriz se manifestaba como un agrandamiento progresivo de los orificios, lo que aumentaba la relación de compresión efectiva de la superficie de trabajo y elevaba la energía requerida por tonelada de pellets producidos.
El índice de durabilidad de los pellets, medido con el probador Holmen (método neumático), había disminuido de un rango aceptable del 93-94% al 88-90%. Para los clientes de la planta de engorde de ganado, que recibían los pellets a granel y los transportaban en remolques basculantes por caminos sin pavimentar, el mayor porcentaje de defectos se traducía directamente en el rechazo de los animales en el comedero y en un aumento correspondiente del coste por kilogramo de ganancia de peso vivo.
El rendimiento se había degradado, pasando de una capacidad nominal de 8 toneladas métricas por hora a un promedio de 6,2 toneladas por hora en la ración para ganado, lo que creó un cuello de botella en la producción durante el período pico de pedidos previo al invierno, de agosto a octubre, cuando la planta solía operar entre 20 y 22 horas al día.
El tiempo de inactividad atribuible a los cambios de troqueles y los ajustes mecánicos asociados fue de un promedio de 12 horas al mes, o aproximadamente 144 horas de producción perdidas al año.
Configuración de la planta de pellets de Hongyang
Tras una evaluación técnica que incluyó análisis metalúrgico de la matriz, consulta sobre la relación de compresión y verificación en un sitio de referencia, la planta seleccionó una peletizadora de matriz anular Hongyang serie HYPM con una capacidad de 8 a 12 toneladas métricas por hora para formulaciones de rumiantes. La máquina se puso en marcha en mayo de 2025. Varias características de diseño y fabricación resultaron fundamentales para la mejora del rendimiento:
Metalurgia de matrices anulares y tratamiento térmicoEl anillo de extrusión suministrado con el molino está fabricado con forjas de acero aleado (grado 4Cr13 o equivalente, según la aplicación), con un proceso de endurecimiento al vacío que alcanza una dureza superficial de 58-60 HRC, manteniendo la tenacidad del núcleo para resistir la fractura bajo la carga cíclica característica de las raciones para rumiantes con alto contenido de fibra. Los orificios del anillo se taladran con broca de cañón y luego se pulen hasta obtener un acabado superficial de Ra 0,8 μm o mejor en la pared interior, lo que reduce la fricción durante la extrusión de los pellets y contribuye tanto al rendimiento como a la eficiencia energética.
Selección de la relación de compresión para la alimentación de rumiantesSegún las formulaciones específicas de la fábrica —que contienen aproximadamente entre un 18 % y un 22 % de fibra cruda procedente de cáscaras de cebada, harina de girasol y alfalfa—, los ingenieros de aplicaciones de Hongyang recomendaron una relación de compresión de 1:9 a 1:10 para la ración de ganado vacuno y de 1:7 a 1:8 para la ración de ovejas, que contiene mayor cantidad de fibra. Estas relaciones reflejan el principio de ingeniería de que las materias primas con mayor contenido de fibra requieren una menor compresión para evitar una presión excesiva en la matriz, la generación de calor y el vitrificado de la superficie de la matriz —una condición en la que el material de alimentación sobrecalentado forma una capa endurecida que obstruye los orificios de la matriz y provoca paradas no programadas—. Se suministraron matrices anulares independientes para cada formulación, con las relaciones de compresión grabadas con láser en el cuerpo de la matriz para referencia del operario.
Diseño del conjunto de rodillosLas carcasas de los rodillos de la peletizadora están fabricadas con el mismo acero aleado que la matriz anular, con una dureza equivalente que garantiza un desgaste uniforme entre ambos componentes. El desgaste desigual —donde los rodillos se degradan más rápido que la matriz o viceversa— es una causa común de la disminución de la calidad de los pellets entre los intervalos de mantenimiento, ya que la separación entre la superficie del rodillo y la de la matriz aumenta y la presión de extrusión se vuelve inconsistente. El diseño de pares coincidentes mantiene una geometría de punto de contacto uniforme durante todo el intervalo de servicio.
Eficiencia del sistema de transmisión y del motorLa planta utiliza una caja de engranajes de alta resistencia con engranajes helicoidales cementados, acoplada directamente a un motor de alta eficiencia de clase IE3. La gerencia de la planta calculó que la ventaja de eficiencia de 2 a 3 puntos porcentuales del motor IE3 sobre el motor IE1 de la máquina reemplazada recuperaría el costo incremental en aproximadamente 14 meses con la tarifa de electricidad industrial de Kazajstán de 22 a 25 KZT por kWh (aproximadamente 0,045 a 0,052 USD).
Resultados operativos: Datos de rendimiento de ocho meses
El departamento de producción de la fábrica recopiló los siguientes datos para el período comprendido entre junio de 2025 y enero de 2026 (ocho meses), comparándolos con el período equivalente de 2024:
| Parámetro | Pre-actualización (2024) | Posterior a la actualización (2025-2026) | Cambiar |
|---|---|---|---|
| Rendimiento de alimento para ganado (t/h) | 6.2 | 8.5 | +37,1% |
| Rendimiento de pienso para ovejas (t/h) | 5.8 | 7.6 | +31,0% |
| Índice de durabilidad de los pellets, ganado vacuno (%) | 88.7 | 94.2 | +5,5 págs. |
| Índice de durabilidad de los pellets, ovejas (%) | 89.1 | 93.8 | +4,7 págs. |
| Consumo de energía, ganado vacuno (kWh/t) | 16.8 | 14.3 | -14,9% |
| Consumo energético de las ovejas (kWh/t) | 17.4 | 14.9 | -14,4% |
| Vida útil del troquel anular (horas) | 600 | 880 | +46,7% |
| Tiempo de inactividad mensual, relacionado con fallos (horas) | 12 | 4 | -66,7% |
| Capacidad operativa diaria (toneladas) | 130 | 178 | +36,9% |
Varias observaciones merecen atención:
La mejora en el rendimiento de la ración para ganado vacuno superó a la de la ración para ovejas en 6,1 puntos porcentuales, lo que concuerda con el hecho de que el mayor contenido de fibra de la formulación para ovejas limita la velocidad de peletización independientemente de la capacidad de la máquina. Esta es una propiedad inherente del material, no una limitación del equipo.
La reducción del consumo energético de aproximadamente un 15 % en ambas formulaciones coincide con las estimaciones del sector sobre la mejora de la eficiencia que se puede lograr al actualizar una peletizadora con una década de antigüedad a una máquina de última generación con una matriz anular correctamente especificada. Con un volumen de producción anual de 40 000 toneladas, esto se traduce en un ahorro anual de aproximadamente 92 000 kWh, lo que equivale a unos 4,2 millones de KZT según las tarifas industriales vigentes.
La extensión de la vida útil de la matriz anular de 600 a 880 horas representa una mejora del 46,7 %. El gerente de producción de la planta señaló que el verdadero beneficio económico reside menos en el costo de la matriz que en el tiempo de inactividad evitado: cada cambio de matriz consumía entre 6 y 8 horas, y la reducción de la frecuencia de cambios de aproximadamente 14 al año a 9 liberó entre 30 y 40 horas de producción adicionales anualmente.
Por qué la calidad de la matriz anular es importante para la alimentación de rumiantes.
La peletización de piensos para rumiantes presenta desafíos de ingeniería distintos a los de los piensos para aves de corral o acuicultura. El mayor contenido de fibra (normalmente entre un 15 % y un 25 % de fibra bruta, frente al 3 % o 5 % de los piensos para pollos de engorde) implica que la matriz debe soportar material fibroso abrasivo y una mayor energía específica para la extrusión.
La interacción entre la fibra y la superficie de la matriz es mecánica, no química: las fibras de celulosa y hemicelulosa no se plastifican durante el acondicionamiento como lo hace el almidón. Atraviesan los orificios de la matriz como estructuras intactas, desgastando las paredes de los orificios y aumentando gradualmente el diámetro efectivo. A medida que aumenta el diámetro, disminuye la relación de compresión efectiva y, por consiguiente, la capacidad de la matriz para producir gránulos duraderos. La dureza de la matriz anular —específicamente la uniformidad de la dureza en todo el espesor de la matriz— es el principal determinante de la vida útil en aplicaciones para rumiantes.
El proceso de endurecimiento al vacío de Hongyang, que logra una dureza uniforme en todo el cuerpo del troquel en lugar de solo en la superficie de trabajo, soluciona directamente este modo de fallo. La prolongación de la vida útil en un 46,7 % observada en la planta de Kostanay coincide con las predicciones metalúrgicas para troqueles de acero aleado utilizados en piensos para rumiantes de fibra media.
Una ventaja adicional es la menor variabilidad en la dureza de los pellets entre lotes. Con la máquina anterior, la durabilidad de los pellets podía variar entre 3 y 4 puntos porcentuales entre una matriz recién instalada y una que estaba llegando al final de su vida útil. La nueva matriz redujo este rango a aproximadamente 1,5 puntos porcentuales, lo que simplifica el control de calidad y reduce las quejas de los clientes.
Satisfacción del cliente y comentarios sobre los corrales de engorde
Los clientes finales de la planta —los corrales de engorde de ganado vacuno y las explotaciones de engorde de ovejas que compran sus pellets— proporcionan una validación externa de la mejora de los equipos. Una encuesta realizada por el equipo de ventas de la planta en diciembre de 2025, que abarcó 12 de sus mayores cuentas de corrales de engorde, arrojó los siguientes resultados agregados:
Nueve de los doce gerentes de corrales de engorde informaron una reducción visible de finos al momento de la entrega de los pellets. Un gerente, que engorda aproximadamente 3000 cabezas al año, cuantificó la mejora: “Antes veíamos entre 8 y 10 centímetros de finos en el fondo de cada entrega de 25 toneladas. Ahora, la cantidad es consistentemente inferior a 3 centímetros”.
Siete encuestados señalaron que los pellets mantuvieron mejor su forma durante la distribución mediante sinfín, lo que redujo los problemas de obstrucción y formación de puentes. Cuatro corrales de engorde que llevan registros de conversión alimenticia informaron de mejores índices de conversión alimenticia, aunque la planta se muestra cautelosa a la hora de atribuir esto únicamente a la calidad de los pellets, dadas las variables de confusión como la temperatura, la genética y el manejo de los comederos.
Los clientes de la fábrica de piensos para ovejas —pequeñas explotaciones que engordan entre 500 y 2000 cabezas— informaron de observaciones similares, haciendo hincapié en la reducción del desperdicio en los comederos. Las ovejas, al ser más selectivas con su alimentación que el ganado vacuno, seleccionan y rechazan los granos finos con mayor agresividad, lo que hace que la integridad de los pellets sea especialmente importante para este segmento.
Conclusión
El sector de piensos compuestos de Kazajstán se está expandiendo a un ritmo que seguirá ejerciendo presión sobre la infraestructura de producción existente. La experiencia de la planta de la región de Kostanay con la peletizadora Hongyang HYPM ilustra un principio más amplio: en un mercado de alto crecimiento, la decisión de inversión en equipos de peletización debe tener en cuenta la economía de todo el ciclo de vida (consumo de energía, vida útil de los moldes, coste por tiempo de inactividad y satisfacción del cliente final), en lugar de basarse únicamente en el precio de compra.
Los datos de rendimiento registrados en la planta de Kostanay, que abarcan ocho meses de producción continua bajo exigentes condiciones climáticas y operativas, proporcionan una referencia verificable para los fabricantes de piensos que se enfrentan a desafíos similares en Kazajstán y en el mercado de Asia Central en general. Para Hongyang, este caso refuerza la capacidad de la empresa para ofrecer soluciones de peletización y fabricación de matrices anulares específicas para la alimentación de rumiantes, un segmento que exige especial atención a la metalurgia, la ingeniería de la relación de compresión y la durabilidad en condiciones operativas abrasivas.
Fecha de publicación: 11 de junio de 2026
