Durante el proceso de granulación en una peletizadora de piensos, se producen gránulos individuales o gránulos con colores diferentes, conocidos comúnmente como "alimento flor". Esta situación es frecuente en la producción de piensos acuáticos y se manifiesta principalmente en que el color de las partículas individuales extruidas por la boquilla anular es más oscuro o más claro que el de las demás partículas, o en que el color de la superficie de las partículas individuales es inconsistente, lo que afecta a la calidad visual de todo el lote de pienso.
Las principales razones de este fenómeno son las siguientes:
a)La composición de las materias primas para piensos es demasiado compleja, con demasiados tipos de materias primas, una mezcla desigual y un contenido de humedad inconsistente del polvo antes del procesamiento de las partículas de pienso.
b)El contenido de humedad de las materias primas utilizadas para la granulación es inconsistente. En el proceso de producción de alimento acuático, a menudo es necesario añadir una pequeña cantidad de agua a la mezcladora para compensar la pérdida de agua de las materias primas tras la trituración ultrafina. Después de la mezcla, se envía al acondicionador para su atemperado. Algunos fabricantes de piensos utilizan un proceso demasiado simple: introducen directamente los materiales necesarios para la fórmula en la mezcladora y añaden suficiente agua, en lugar de llevar a cabo un proceso de adición lento y detallado según los requisitos profesionales. Por lo tanto, les resulta difícil asegurar una distribución equilibrada de los ingredientes del pienso en términos de solubilidad en agua. Al utilizar estos ingredientes mezclados para el tratamiento de acondicionamiento, observamos que, debido a la eficiencia del acondicionador, el contenido de humedad no se dispersa rápidamente de manera uniforme. Por consiguiente, la madurez de los productos de pienso procesados mediante vapor varía considerablemente entre las diferentes partes, y la jerarquía de colores después de la granulación no es suficientemente clara.
c)En el silo de granulación se encuentran materiales reciclados sometidos a una granulación repetida. El material granulado, tras la granulación, solo puede transformarse en producto final después de enfriarse y tamizarse. El polvo fino o el material de partículas pequeñas tamizado suele reincorporarse al proceso de producción para su regranulación, generalmente en una mezcladora o en un silo de granulación. Debido a que este tipo de material de retorno se reacondiciona y granula, si se mezcla de forma desigual con otros materiales auxiliares o con materiales de partículas pequeñas procedentes de la máquina de retorno tras el acondicionamiento, puede generar material de baja calidad para ciertas fórmulas de piensos.
d)La superficie interna de la abertura de la matriz anular presenta irregularidades. Debido a este acabado superficial inconsistente, la resistencia y la presión de extrusión que experimenta el objeto varían, lo que provoca cambios de color inconsistentes. Además, algunas matrices anulares presentan rebabas en las paredes de los orificios pequeños, que pueden rayar la superficie de las partículas durante la extrusión, resultando en diferentes colores superficiales para cada partícula.
Los métodos de mejora para las cuatro razones de producción de "materiales floridos" enumeradas anteriormente son ya muy claros, principalmente controlar la uniformidad de la mezcla de cada componente en la fórmula y la uniformidad de la mezcla del agua añadida; mejorar el rendimiento del enfriamiento y el revenido puede reducir los cambios de color; controlar el material de retorno de la máquina. Para fórmulas propensas a producir "materiales floridos", procure no granular directamente el material de retorno de la máquina. El material de retorno de la máquina debe mezclarse con la materia prima y volver a triturarse; utilice matrices de anillo de alta calidad para controlar la suavidad de los orificios de la matriz y, si es necesario, pulir los orificios de la matriz de anillo antes de su uso.
Se recomienda configurar un acondicionador diferencial de doble eje y dos capas, junto con un acondicionador de camisa extendida de dos capas, con un tiempo de enfriamiento de entre 60 y 120 segundos y una temperatura de enfriamiento superior a 100 °C. El enfriamiento es uniforme y el rendimiento es excelente. El uso de tomas de aire multipunto aumenta considerablemente la superficie de contacto del material y del vapor, mejorando así la madurez del material y optimizando el efecto de enfriamiento y revenido. El panel de instrumentos digital y el sensor de temperatura permiten visualizar la temperatura de acondicionamiento, facilitando el control por parte del usuario en cualquier momento.
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Fecha de publicación: 26 de julio de 2023
